OEE是資產管理中性能發揮效果的衡量方法，OEE包含三個因素:
· 一臺設備實際運行時間與計劃運行時間的百分比。
· 設備運行的速率與最大速率的百分比。
· 設備生產出合格產品與全部產品百分比。
近年對于OEE在企業管理中使用的效果存在一些爭議，其基本的影響點為數據收集系統的復雜性，并且很多數據并不為其它分析所用。
OEE通過三部分組成（OEE三要素）來衡量一個生產過程效率和效果的方法，這三個組成元素分別是可利用率，生產率，及質量。
通過資產健康、維修成本、RAV（資產置換）和OEE之間的比較性分析對企業戰略管理有著很重要的作用，他們之間有著相互影響關系， 通常每年進行一次全面的比較是很有必要的。
在可靠性工程方面有一個更重要的應用，就是將可利用率，生產能力和質量分開來找出常見的原因并進行優化，以消除其帶來的長期損失。也就是我們所說的OEE的損失消除。
把數據歸類，以六大直接損失為出發點，并且關鍵的指標應該是精確的，然后進行快速及有效率的數據收集，數據輸入應該是每天實時的。
1. 停機損失是指需要維修或導致生產事故的事件，包括：
機器/系統故障。
機器調整/生產重新設置。
2. 生產率損失通常是指不需要維修或沒有導致生產事故的事件，包括：
機器/系統停車。
機器運行速度/系統運行速度降低。
3. 質量損失是指開車初期和滿負荷運行期間產生的不合格品。
機器/系統啟動時故障產生不合格品。
機械/系統生產過程故障產生的不合格品。
進行OEE分析時考慮以下6類典型的主要損失
(1) 意外的故障導致設備停工要維修或生產事故（可利用率）
(2) 設定及調整導致生產機會的損失（可利用率）。
(3) 空載及過載損失導致頻繁的生產停工（生產率）。
(4) 運行速度損失導致生產率損失（生產率）。
(5) 因為產品質量缺陷和再加工產生的損失（質量）。
(6) 由于設備過早的磨損導致設備及資本投資的損失（質量）
進行損失分析的步驟要求：
1. 對于“短期的分析”我們盡可能多找到影響利用率，生產率和質量的原因，并分類，生產人員要清楚三種影響因素的不同然后才能準確地進行分類。
2. 將這些原因放入相應的OEE種類及其下6種損失目錄中。
3. 檢查合每一個損失目錄的合理性，每個OEE因素中至少包含5個以上的原因，并且這些數據的收集至少來自6個月以上的數據源。
4. 為每個OEE因素的目錄進行帕雷托圖表分析以找了最大的影響因子并確定優先級，先解決最高級別的，然后解決下一級的，這樣通過持續改善，消除OEE損失所有因素。