我今天為大家演講的ERP、MES及WMS應用經驗。在今年我做了幾十個SAP項目，在我看來SAP項目實施其實很簡單，所以我幾乎不用管，最短的項目實施周期1-2周。我在汽車的信息化方案就沒有請顧問，自己看文檔就可以實施。比亞迪追求創新性，所以允許我們犯錯誤，允許犯錯誤，并不代表別人對我們的要求不高，我們的用戶象外部顧問公司一樣嚴格要求我們。
我們的IT團隊很優秀，我經常告誡我下面的人說你不要告訴我做不到，他們很少做不到，只是時間問題，簡單的問題就幾天，難的就一個月。對于SAP，有時候我要改變系統核心的東西，我們會想方設法通過改善和開發來實現我們用戶的需求，從而提升用戶的效率。我自己的SAP顧問加起來也有二、三十個了，我們可以同時做5個項目。我們MES項目也有20多個人，我覺得我們MES項目很難做，以前我也跟一些CIO聊過，通常MES的報價很貴，很多都是幾千萬，包括我們做汽車，MES項目確實很難實施，有一些是SAP顧問過去實施MES，很多人都感覺特別艱難。
我們的MES系統最開始用了一個軟件產品，后面都是自主開發，做到個性化十足。MES的概念就是制造集成系統，王總關注兩點：一個是成本，在生產方面;第二是質量，SAP有QM，我們也上了一些QM，但是可能不好操作，要么數據不準，因為它對于應用不是很貼身。我們現在的MES應用重要到哪種地步?在業務應用中MES系統停一分鐘，就馬上有人找我們，這是好事還是壞事呢?這說明我們的系統就像魚和水的關系。所以我們的壓力很大，考慮的東西很多。
現在我們的系統和生產設備的集成是最多的，現在我們的MES和SAP系統也進行集成，例如跟倉庫WMS系統的集成。我們MES做的主要目的是收集數據，來鑒定一些報表的分析。公司領導對MES很重視，要求我們將MES系統在整個汽車產業群進行推廣，當時這個項目做的難度很大，我們10幾個人同時要做兩、三個項目。
我們做MES的時候和事業部的要求是一樣的，都是當用戶出現投訴的時候，就會追查一個根本的原因。但是我們規模很大，比如一個數據有300多參數，并且每個參數有很多字段，我們都是每天復印一箱的A4紙來去查，并且這樣的方式會導致數據在過程中會丟失，沒有數據庫，沒辦法系統查，出現問題以后翻箱倒柜的，這個問題很嚴重。另外一個問題公司領導要求要追溯到原材料，假如出現問題以后原材料是誰送的，包括操作員工。所以我們在MES還做了一個模塊，就是員工的記錄，所有的員工都要在MES里刷卡，就清楚這批貨是那批班次的員工在刷卡，經過的工序，生產時間，關鍵的參數，原材料批次的問題都可以追溯到。舉例說，我們有條生產線經常用來成品組裝，系統能夠做到是否能夠自動的調驗和操作，提醒你做錯了或者裝錯了怎么辦。員工很容易出問題，上了MES以后，就不會出現這個問題。另外就是排序，比如某個客戶給你399個不良代碼，就要你排出來前十名的缺陷是什么，這樣要是沒有MES系統的話肯定排不出來的。
關于生產線的飽和度，到底它的利用率有多高?我們有個事業部就出現這樣的情況：比如汽車總裝考核生產效率，通過MES系統可以告訴每輛車的生產情況，它的產量是多少，一天能生產多少輛車，甚至我們做電池的，每臺設備的吃喝拉撒都要記錄下來。我們解決的辦法是用一個十幾塊錢的單片機把56臺設備全部控制到一臺機器上，把它的信息裝到我們的MES里面去。我就非常清楚，比如去上個廁所，按一下停機，回來再按一下開機。OEE的設備管理非常復雜，它會非常清楚設備停機的故障是什么，利用率有多高。我們有一萬多種設備，他們都想管理得很清楚，還有合格率，生產數量，品質都會涉及到。MES在比亞迪中的應用其實也是被逼的，也是在跟先進的客戶合作中逼迫我們使用MES，開始沒有ERP，沒有MES，當時MES是比較新的東西。所以說客戶對質量品質的追溯，要求很高，后面做汽車是王總的要求，必須得樹立公司品牌形象。
我們MES項目的應用應該是比較晚的，我們從08年1月份有這個想法，2月份才啟動了這個項目。但是我們做的速度還是很快，項目都沒停過，用了一個外部的系統是在IT產業群做手機組裝的，后面汽車都是我們自己做的MES，包括我們的組裝還有發動機，我們整個生產線都是我們自己開發設計的，整條線完全集成。我們自己做項目實施，自己可以管，MES基本上不花錢，比較便宜。
在做項目的時候分工都會很明確，不過不同的項目階段人員的變動都不一樣，我們開展業務分析的應用。在做了一系列項目之后，發現其實還是有許多相通的東西。但是不同產業群和不同行業它的需求是不一樣的，但是我們界面的要求，MES項目應用的對象都是一線工人，有的甚至有不識字，所以界面要求特別簡單，我們在業務組包括操作的友好性，怎么部署都比較清楚，為他們提供設計的方案，有我們自己開發的人員。系統組專門做服務器和開發程序的部署，包括壓力測試。
我們第一次項目做的是生產節拍，這個項目是我負責的。第一個項目都會很難做，事業部的業務部門都很強勢，比如原來生產量是每天2萬臺手機，他們就會跟你說你上系統可以，但你絕對不能低于2萬臺，但是實施MES的時候肯定會減少一點，所以說追求節拍要求很高。但是我很清楚，現在2萬的標準是很低的，我們不上系統也會提高，所以不會影響到生產節拍。我們對成本控制很嚴，比如說MES里面叫做固定掃描箱和手動掃描箱，手動的800塊一個，固定的是8千一個，但是手動掃描箱經常出錯，我們就要換成固定掃描箱，換了以后減少了2個人的任務量，算一下成本很快就會回來。我們為了生產節拍，我們只能項目用的過程中在完善。其實我們的ERP實施也一樣，實施顧問做的東西都是按部就班來做的，其實真正累的就是維護人員。
另外就是測試數據，就像我們的客戶要求很嚴格，它的ID號關鍵的數字可能就有10-20個，并且要求分發式的。就比如下訂單下100萬，就會給你100萬個入網許可證的號碼段，要求我必須識別他的手機，識別他的請求，我要個性化的分配給他。我們開始做的時候，我們當時重了好幾個號，出貨就出不去，后來我們自己想出來在開發里面加了多重調研，結果是一千萬臺手機都不會有重復，MES只要用上，就會很好。每個標簽都是在不同的工位打出來，并且要求很高，這是客戶的項目。
剛講的是我們手機組裝那塊，現在講汽車。汽車要做到關鍵零部件的明確，就是說我們只要查一下零部件，就要查到用到哪個車，哪些訂單，查車要知道我用了哪些零部件。我們力爭做到組裝一次性。其中發動機是相當復雜，要繼承48種設備，發動機的專用生產設備，測試設備，這些參數的自動集成，還要提供實時報警的功能，達到一定的比例的時候就用郵件來報警，要實現生產過程系統的高效節能化。我覺得MES最難做的就是設備集成這塊，設備五花八門，只是做硬件，軟件很少，設備的解決方案有很多種，但都靠我們自己。
動力電池這塊，包括跟所有產品集成，我們的設備很多，設備集成非常的靈活。我去看過他們的操作很簡單，假如設定的值為10伏-20伏，那只有這個范圍的電池才能通過。實現了倉庫系統的集成，企業要是不夠復雜的話，那就是SPC，但是SPC我們事業部做得很好，SPC就是統計學，我們有個副總裁就是SPC的高手，剛好他管這個事業部，一看SPC就能看出來他產品品質的情況。關于我們MES的經濟效益，數據顯示在比亞迪部門水平能降低23%，訂單響應速度提高80%，不良率可以降低6%，供貨時間可以提前67%，能耗降低23%。
接下來是倉庫管理系統(WMS)，這是屬于我們產值最大的一個事業部，是屬于那個上市公司的事業部。他的倉庫管理系統很復雜，在實施之前他看了十幾家，因為我做這個項目之前沒有做過，他讓我先想我的思路。我當時做了2個方案，其實如果MES選擇SAP作為支撐，選擇一個外部的MES的話，在財務這塊是過不了關的，但是那個事業部老又要求要確保財務數據的安全。我就在考慮到底外部團隊對SAP的理解有多深?他能不能支持實施?接了這個任務很艱巨，我用了SAP的WMS，有一些主數據我不需要自己開發，配置相對來說簡單。我們實現的功能很多，比如任務管理，杜絕工廠、采購等部門的互相扯皮，通過這種管理，讓它變成一個流程來進行規范?，F在的效果還不錯，我們有專門的采購和收貨指令，與SAP做集成，系統實現2個小時同步一次。
在倉庫作業方面，按理來說一般的做法，是針對一種類型去做的。但是SAP有300多種移動類型，那你是不是每種都要去開發呢?我們就開發一種，就把所有的類型都做出來，包括原來的出入貨，質量檢驗。大部分公司只做到工廠層和地點層。我們上了項目以后能夠定位，能夠找到料，能告訴你，上到哪個貨架。
關于標簽，如果我們的門戶做好以后，我們打印標簽就會很方便，只要在門戶上掛一個鏈接就能在模板上打印。我們根據PO制定出貨，但是有的采購部門并不適應，說我想要你交貨的時候你就要交，不愿意修改交貨日期。從而倉庫管理與采購人員容易產生矛盾，明明這樣做是不對的，本來是檢驗交貨他變成機動交貨，你說倉庫會收嗎?并且明明知道交貨日期但是采購就是不愿意調整計劃。經過開發以后，現在特殊時候也可以無指令交貨。
最后一個是成品入庫，還算簡單。我每次到一些日本企業，他們都把管理做到系統里。我們國內就沒這種條件，因為用戶不認為他的操作是錯的，只認為你系統是錯的。按日本企業來說，一個產品和一個訂單應該放在一起，我們很混亂。所以我們現在開發了PDA的掃描，現在跟SAP做集成，假如訂單一個代碼里有20箱貨，20個訂單，我掃20次，它會按照不同的訂單來保存，產生20個物料憑證，跟超市一樣。盤點我們是兩次，是需要自動調，因為我們每一箱產品都用到一個ID號，每天要入6千多箱貨，可能開始上線的時候會承受不了，盤點時用PDA去盤點很容易，原來本來應該上這個物料，但是上了別的物料，要求我們自動給他們調整，不用人工調節，我們也幫他們實現。所有我們有2次盤點，讓他們在第一次盤點的時候如果不對可以再二次盤點，來調整出現的差異。