TPM與OEE的管理
制造工廠的核心價值是產量的達成，實際產量=有效工作時間*OEE/節拍，如此來看，開展TPM全員生產維護活動的目標是完成更多的產量。精益現場改善更多的側重于生產線效率提升，對于TPM的認知，顧名思義判責為保全設備部門的事情。
TPM發展從修理為主、預防故障、改進設備、設計設備，分為自主保全、計劃保全、個別改善、TPM活動、教育訓練、辦公能源、環境安全七大支柱，追求零故障、零不良、零災害、零廢棄四個零目標。
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TPM方針管理指標設定為OEE是否恰當？當TPM納入設備保全部門工作后，一些企業將OEE指標作為評價設備部工作績效。于是我們經常聽到一些聲音，我們的OEE已經達到99%，也聽到一些質疑聲，真正的OEE達到80%的企業已經很牛X。
學術者認為企業不是真正的開展OEE，企業實踐者認為OEE是符合自己企業的實際管理狀況的。這里貌似有認知的矛盾點，實際則是管理的差異點。
OEE計算體現了三個數據：
1、時間稼動率：設備故障屬于設備部問題，物料等待屬于物流部問題，員工作業技能不足屬于班組管理問題，等等，這個指標是OEE中最重要的。
2、性能稼動率：沒有任何異常的情況下，產線的效率也不會100%符合理論產量，這個指標的達成需要4M的穩定性配合完成，有設備部、車間、物流部、技術部等等的管理協調作戰。
3、良品率：單臺設備的合格率或流水線下線的產品合格率。這里面有過程的不良品維修和最終成品的不良品兩種情況。
過程不合格的返修上線基本都是車間內部完成，一些數據不會記錄到質量統計中。下線的合格率情況質量部門有專門的統計分析，例如一次合格率，下線合格率，直通率等。指標的管理有車間內部的，也有質量部門的工作。
如此分析來看，我們單純的將OEE設定為某個部門的指標，似乎都不太合理。盡管如此，大部分企業還是將OEE設定為設備部管理指標。于是OEE管理基本等于設備故障停線管理，這也是為何OEE可以達成99%的因素，我們可以理解為局限的OEE。良品率和性能率為100%，依據故障時間計算時間稼動率。
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OEE指標的有效管理：
1、OEE指標定為車間一級指標，由精益部門統計考評。明確OEE是為產量服務的宗旨，既公司競爭力。
2、OEE二級指標時間稼動率：以故障停線時間設定為設備部指標，百萬臺停線時間，月累計停線少于10H，單次故障停線少于1H等指標，引導設備部開展TPM活動，預防故障，故障快速處理。車間在故障發生時快速配合，簡單故障員工快速處理。我們稱之為雙指標管理。
3、OEE二級指標性能稼動率：以生產線平衡率，員工技能達成率，物料齊套率，作業手邊化率等指標考評生產線性能，車間承接指標管理，依據不同的指標開展具體的工作。
4、OEE二級指標良品率：以質量部的最終下線合格率和車間過程返修率作為指標，質量部和車間雙重管理。
TPM追求零故障、零不良、零災害、零廢棄四個零目標，則由設備部主導，圍繞設備展開，聚焦設備的故障消除提升OEE；設備異常產生的不良改善，追求精度；設備安全操作改善，側重防呆；設備改造升級和報廢的降本改善，提升自働化。
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